Die Industrialisierung beginnt mit der Analyse der Stanzbarkeit: Hierbei wird geprüft, ob sich die gewünschte Geometrie effizient und prozesssicher stanzen lässt.

Anschliessend folgen die Bewertung der geometrischen und magnetischen Anforderungen sowie die Prüfung der mechanischen Stabilität und Materialwahl im Hinblick auf die spätere Serienfertigung.

Darauf basierend wird ein individuelles Industrialisierungskonzept erstellt – inklusive definierter Phasen, Meilensteine, Investitionszeitpunkte sowie einer Teilepreisentwicklung in Abhängigkeit vom geplanten Produktionsvolumen.

Dieses Konzept wird interdisziplinär so lange optimiert, bis alle Anforderungen – von Magnetik, Geometrie, Festigkeit und Herstellbarkeit bis hin zu Kosten und Skalierbarkeit – aufeinander abgestimmt sind.

So entsteht ein belastbarer Fahrplan für den erfolgreichen Produktionshochlauf – effizient, wirtschaftlich und zukunftssicher.

In der Industrialisierungsphase legen wir grossen Wert darauf, bereits frühzeitig mit seriennahen Teilen, den sogenannten serienfallenden Komponenten, zu arbeiten.

Bereits in der Musterphase kommen bei uns Werkzeugkonzepte zum Einsatz, die auf die spätere Serienfertigung ausgelegt sind. Die Geometrie, Prozessführung und Werkzeugauslegung entsprechen dabei exakt den Bedingungen der späteren Serienproduktion.

Unsere Prozesskonzepte ermöglichen einen nahtlosen Transfer der Werkzeuge vom Musterprozess bis hin zum vollautomatisierten Serienprozess – ohne Anpassungsbedarf, ohne Überraschungen.

Für Grossserienprojekte gehen wir sogar noch einen Schritt weiter: Die Produktionsmaschine mit den finalen Werkzeugen kann direkt beim Kunden oder Weiterverarbeiter installiert werden – ein Höchstmass an Skalierbarkeit und Effizienz.

So gewährleisten wir eine reibungslose Übergabe von der Muster- bis zur Serienphase – mit maximaler Prozesssicherheit, Wiederholgenauigkeit und Kostentransparenz.

Die Reduzierung fertigungstechnisch bedingter Verluste ist ein zentrales Ziel unserer Arbeit – unsere Mission.

Wir verfolgen dazu mehrere gezielte Ansätze:

• Entwicklung und Einsatz verbesserter, präziserer Werkzeugkonzepte

• Verzicht auf das Richten des Blechs, um das Materialgefüge nicht negativ zu beeinflussen

• Optimierung des Stanzprozesses, um mechanische Belastungen zu minimieren

• Reduzierung potenzieller Kurzschlüsse beim Paketieren durch geeignete Verfahren

Diese Massnahmen helfen dabei, die magnetischen Eigenschaften des Materials zu erhalten, Verluste im späteren Einsatz zu verringern und eine stabile, wiederholgenaue Serienproduktion zu ermöglichen.

Wir sehen in diesem Bereich grosses Potenzial und entwickeln unsere Verfahren kontinuierlich weiter, um die Fertigungseinflüsse systematisch zu minimieren.

Ja – SWD ermöglicht die dezentrale Fertigung direkt beim Kunden und unterstützt gezielt den Aufbau eigener Produktionskapazitäten.

Unsere Segmentierungstechnologie schafft die ideale Grundlage dafür: Bereits heute sind BPS®-Maschinen erfolgreich bei Kunden im Einsatz – kompakt, effizient und auf einfache Bedienbarkeit ausgelegt.

Alle Anlagenkomponenten sind auf einer gemeinsamen Steuerungsplattform integriert. So können wir bei Bedarf Remote-Support in Echtzeit bieten – schnell, sicher und weltweit.

Dieses Konzept bietet maximale Flexibilität: Sie entscheiden frei, ob Sie auf „make or buy“ setzen, und behalten die Kontrolle über Qualität, Kapazität und Know-how.

Mit unserer vollautomatisierten Fertigungstechnologie für Elektroblechpakete bieten wir eine hochflexible Lösung auf variable Bedarfe bei gleichzeitig hervorragender Wirtschaftlichkeit.

Dank unserer automatisierten Linien mit hoher OEE (Overall Equipment Effectiveness – Gesamtanlagenverfügbarkeit) ist eine zuverlässige Produktion im Dreischichtbetrieb möglich – ganz ohne Stanzspezialisten. Die einfache Bedienbarkeit ermöglicht den Einsatz regulärer Anlagenbediener.

Im Vergleich zu klassischen Folgeverbundlinien sind sowohl das Investitionsvolumen als auch die Teilekosten deutlich geringer. Gleichzeitig ermöglicht das modulare Konzept eine einfache Skalierung durch Linien-Duplizierung.

So schaffen wir maximale Produktionsflexibilität und liefern auch bei schwankenden Abrufen konstant hohe Qualität – schnell, effizient und planungssicher.