Die Fertigung von Elektroblechpaketen steht vor einem Paradigmenwechsel. Steigende Anforderungen an Effizienz, Flexibilität und Präzision machen neue Produktionskonzepte für Statoren und Rotoren erforderlich. SWD hat hierfür innovative Fertigungsansätze entwickelt, die den Materialeinsatz, die Investitionsrisiken und die Produktionskosten reduzieren und gleichzeitig höchste Qualitätsanforderungen erfüllen.
Die daraus gewonnenen Erkenntnisse wurden in einem Fachartikel zusammengefasst, der in mehreren renommierten Industrie- und Fachmedien veröffentlicht wurde.
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Modulare Produktionskonzepte und automatisierte Segmentierung als Antwort auf steigende Anforderungen
Die Fertigung von Statoren und Rotoren steht vor einem technologischen Wendepunkt. Klassische Pressentechnologien mit zentralen Grosspressen und komplexen Stanzwerkzeugen geraten zunehmend an wirtschaftliche, technische und ökologische Grenzen. Hohe Investitionskosten, erheblicher Materialverschnitt sowie energieintensive Prozesse machen deutlich: Für die Anforderungen der Elektromobilität sind neue Produktionskonzepte erforderlich.
Klassische Pressentechnologien unter Druck
Die traditionelle Vollkreis-Stanzung verursacht beträchtliche Materialverluste, da grosse Mengen hochwertigen Elektroblechs als Verschnitt anfallen. Zudem werden Stator- und Rotorlamellen meist aus demselben Material gefertigt – trotz unterschiedlicher Anforderungen an die Bauteile. Steigende Geometriekomplexität erfordert immer grössere Werkzeuge und Pressen, während gleichzeitig Investitionsrisiken und CO₂-Emissionen durch aufwendige Logistikprozesse zunehmen.
Auch ökologisch stossen zentrale Produktionsstrukturen an ihre Grenzen: Hoher Energieverbrauch und globale Lieferketten passen immer weniger zu einer nachhaltigen, flexiblen Industrieproduktion. Gefragt sind dezentrale, skalierbare Lösungen.
Facts
- Modulare und automatisierte Maschinen
- Segmentierung für mehr Nachhaltigkeit
- Kleinere Anlagen und höhere Stabilität
Dezentrale Sondermaschinen statt zentraler Grosspressen
Modulare Maschinenkonzepte ermöglichen eine Fertigung direkt am Standort des OEM oder Motorenherstellers. Dadurch verkürzen sich Transportwege, CO₂-Emissionen sinken und Investitionen bleiben kalkulierbar. Statt hoher Anfangsinvestitionen in Grosspressen können Unternehmen mit einzelnen Modulen starten und die Kapazitäten bei Bedarf erweitern.
Kern dieser neuen Fertigungsstrategie ist die automatisierte Segmentierung. Anstelle einer Vollkreis-Stanzung werden einzelne Segmente gefertigt und anschliessend präzise zusammengesetzt. Dieses Verfahren reduziert den Materialeinsatz signifikant und erhöht gleichzeitig die geometrische Genauigkeit. Grossserienanalysen zeigen Einsparpotenziale von bis zu 27.000 Tonnen Material und nahezu 70.000 Tonnen CO₂.
Materialeffizienz und Produktivität im Vergleich
Im segmentierten Verfahren lässt sich der Materialeinsatz nahezu halbieren. Zudem können Stator und Rotor aus unterschiedlichen, optimal abgestimmten Werkstoffen gefertigt werden. Dadurch steigt sowohl die Ressourceneffizienz als auch die Leistungsfähigkeit des Elektromotors.
Auch bei der Energieeffizienz zeigen sich deutliche Vorteile. Vollautomatisierte Segmentanlagen erreichen OEE-Werte von bis zu 95 %, während klassische Pressensysteme häufig deutlich darunter liegen. Die kompakteren Werkzeuge benötigen weniger Platz, lassen sich flexibel in bestehende Produktionsumgebungen integrieren und erreichen Standzeiten von bis zu 50 Millionen Hüben ohne Nachschärfen.
Fertigungsqualität und Performance-Vorteile
Neben ökonomischen und ökologischen Vorteilen verbessert die automatisierte Segmentierung auch die technische Performance. Kleinere, präzisere Werkzeuge reduzieren Schnittkantendefekte. Da das Material nicht gerichtet werden muss, verringern sich elektromagnetische Verluste im fertigen Elektromotor. Minimale Toleranzen bei Lamellenstapeln steigern die Effizienz und Leistungsdichte – ein entscheidender Faktor für Elektromobilität, Luftfahrt und weitere Hochleistungsanwendungen.
Neue Logistik- und Produktionsmodelle
Die Verlagerung der Fertigung direkt an den Motorenstandort erhöht die Versorgungssicherheit und reduziert die Abhängigkeit von globalen Lieferketten. OEMs profitieren von höherer Flexibilität und schnellerer Reaktionsfähigkeit bei Marktschwankungen.
Modulare und segmentierte Produktionskonzepte sind dabei nicht nur für die Automobilindustrie relevant. Auch Luftfahrt, Energieerzeugung, Industrieantriebe oder Haushaltsgeräte erschliessen damit erhebliche Effizienz- und Nachhaltigkeitspotenziale.
Industrielle Reife und Zukunftsperspektive
Laufende Anlagen und Pilotprojekte belegen bereits heute die Praxistauglichkeit modularer Maschinenkonzepte zur Herstellung von Elektroblechpaketen. Neben signifikanten Material- und CO₂-Einsparungen überzeugen vor allem stabile Prozesse und hohe Skalierbarkeit.
Die automatisierte Segmentierung entwickelt sich damit zunehmend zum neuen Standard in der Stator- und Rotorfertigung. Für OEMs entsteht eine zukunftsfähige Lösung, die Investitionssicherheit, Flexibilität, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit vereint.
Wann starten Sie in die Zukunft?
Die Grenzen klassischer Pressentechnologien machen einen Technologiesprung unumgänglich. Modulare Anlagenkonzepte und die automatisierte Segmentierung zeigen den Weg zu einer nachhaltigen und wirtschaftlichen Fertigung von Elektroblechpaketen. OEMs erhalten damit Lösungen, die Investitionssicherheit, Flexibilität und ökologische Vorteile vereinen. Damit wird ein neues Kapitel in der Produktion von Elektromotoren aufgeschlagen – eines, das sowohl der Industrie als auch der Umwelt zugutekommt.
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