Elektrische Antriebstechnik ist ein Element für die Reduktion des globalen CO2-Ausstosses. Mit unseren Technologien helfen wir mit, die Bilanz des Elektromotors zu verbessern.
Einsparung durch Produktdesign
Die Segmentierung spart viel Material ein. Die Herstellung einer Tonne Elektroband erzeugt einen CO2-Fussabdruck von ca. 2.4 kg CO2 e/kg Stahl. Der klassische und weit verbreitete Folgeschnitt (bei gleichzeitiger Fertigung von Stator und Rotor) bedingt einen hohen Schrottanteil von ca. 50 Prozent des hochwertigen Elektrobands! Somit erzeugt eine Tonne Elektroband, im Folgeschnitt gestanzt und im fertigen Elektromotor verbaut, einen CO2-Fussabruck von 4.8 kg CO2 e/kg Stahl! Mit der Segmentierung reduziert sich der Schrottanteil im Stator auf 15 bis 20 Prozent des hochwertigen Elektrobands. Somit erzeugt eine Tonne segmentiert gestanztes und verbautes Elektroband im fertigen Elektromotor einen CO2-Fussabruck von ca. 2.9 kg CO2 e/kg. Eine grosse Differenz. Dazu kommen die weiteren Vorteile der Segmentierung wie tiefere Werkstoffkosten, präzisere Elektroblechpakete usw.
Einsparung durch Produktionsverfahren
Das Produktionsverfahren BPS®-Backpaketiersystem® produziert effiziente Statorsegmente und ermöglicht somit, die oben aufgezeigte CO2-Reduktion in der Grossserie zu nutzen. Dann ist das Produktionsverfahren optimiert in einer geschlossenen Maschine, mit kleinen Stanzkräften und effizienten Backstationen. Die Anlage beinhaltet eine Wasserkühlung und ermöglicht die Wärmerückgewinnung. Durch die Produktion vor Ort beim folgenden Prozessschritt werden Transporte eingespart, was den CO2-Fussabdruck weiter reduziert (siehe unseren Artikel dazu).
Das Produktionsverfahren EPS®-Einplatzpaketiersystem® für das schnelle Verbacken von Statoren und Rotoren ist ebenfalls sehr effizient. Die Wärme wird direkt in das Paket eingetragen und die Abwärme kann je nach Auslegung auch wieder zurückgewonnen werden. Im Vergleich zum bekannten Durchlaufofen bedeutet das eine grosse Energieeinsparung und Reduktion des CO2-Fussabdrucks.
Einsparung in unserer Produktion
- Unsere Produktionshalle wird rein elektrisch über Wärmepumpen beheizt. Wir verbrennen kein Öl oder Gas.
- Die Halle ist mit einer Photovoltaik-Anlage mit einer Leistung von 119 kWp ausgestattet.
- Den Strombezug haben wir umgestellt auf erneuerbare Energien, womit wir den CO2-Fussabdruck von 300’000 kg CO2 auf 50’000 kg CO2 reduziert haben. Für Kunden und Mitarbeitende stehen Ladesäulen für Elektrofahrzeuge zur Verfügung.
Auch bei der Reduktion des CO2-Fussabdruckes bleiben wir unserer Mission treu:
«Wir machen Ihre Motoren besser!»
Haben Sie Interesse?
Dann kontaktieren Sie uns unverbindlich. Wir freuen uns, mit Ihnen ins Gespräch zu kommen.
Facts
- Die Segmentierung reduziert den Schrottanteil im Stator um 30 bis 35 % des hochwertigen Elektrobands
- Die BPS®- und EPS®-Technologie senken CO2 in der Produktion
- Einsatz von erneuerbaren Energien in der SWD-Produktion